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永磁电机的发展同永磁材料的发展密切相关。我国是世界上最早发现永磁材料的磁特性并把它应用于实践的国家，两千多年前，我国就利用永磁材料的磁特性制成了指南针，在航海、军事等领域发挥了巨大的作用，成为我国古代四大发明之一。19世纪20年代出现的世界上第一台电机就是由永磁体产生励磁磁场的永磁电机。但当时所用的永磁材料是天然磁铁矿石（Fe3O4），磁能密度很低，用它制成的电机体积庞大，不久被电励磁电机所取代。随着各种电机开运体育发展的需要和电流充磁器的发明，人们对永磁材料的机理、构成和制造技术进行了深入研究，相继发现了碳钢、钨钢（最大磁能积约2.7 kJ/m3）、钴钢（最大磁能积约7.2 kJ/m3）等多种永磁材料。特别是20世纪30年代出现的铝镍钴永磁（最大磁能积可达85 kJ/m3）和50年代出现的铁氧体永磁（最大磁能积现可达40 kJ/m3），磁性能有了很大提高，各种微型和小型电机又纷纷使用永磁体励磁。永磁电机的功率小至数毫瓦，大至几十千瓦，在军事、工农业生产和日常生活中得到广泛应用，产量急剧增加。相应地，这段时期在永磁电机的设计理论、计算方法、充磁和制造技术等方面也都取得了突破性进展，形成了以永磁体工作图图解法为代表的一套分析研究方法。但是，铝镍钴永磁的矫顽力偏低（36～160 kA/m），铁氧体永磁的剩磁密度不高（0.2～0.44 T），限制了它们在电机中的应用范围。一直到20世纪60年代和80年代，稀土钴永磁和钕铁硼永磁（二者统称稀土永磁）相继问世，它们的高剩磁密度、高矫顽力、高磁能积和线性退磁曲线的优异磁性能特别适合于制造电机，从而使永磁电机的发展进入一个新的历史时期。01永磁材料电机磁铁：电机中常用的永磁材料包括烧结磁体跟粘结磁体，主要种类有铝镍钴、铁氧体、钐钴、钕铁硼等。铝镍钴：铝镍钴永磁材料是最早广泛使用的一种永磁材料，其制备工艺和技术比较成熟。目前日本、美国、欧洲、俄罗斯、开运体育都有工厂生产。在大规模的生产企业当中，杭州永磁的产量目前在国内数第一，年产能力达3000吨。永磁铁氧体材料：进入50年代，铁氧体开始蓬勃发展起来，尤其是70年代，在矫顽力、磁能机方面性能较好的锶铁氧体大量投入生产，开运体育扩大了永磁铁氧体的用途。作为一款非金属磁性材料，铁氧体没有金属永磁材料易氧化、居里温度低、成本高的弊端，因此大受欢迎。钐钴材料：20世纪 60年代中期兴起的磁性能优异的永磁材料，且性能非常稳定。钐钴从磁性能方面来说特别适合于制造电机，但由于其价格昂贵，主要用于研究开发航空、开运体育、武器等军用电机和高性能而价格不是主要因素的高科技领域的电机中。钕铁硼材料：钕铁硼磁性材料是钕，氧化铁等的合金，又称磁钢。具有极高的磁能积和矫力，同时高能量密度的优点使钕铁硼永磁材料在现代工业和电子技术中获得了广泛应用，从而使仪器仪表、电声电机、磁选磁化等设备的小型化、轻量化、薄型化成为可能。由于含有大量的钕和铁，容易锈蚀。表面化学钝化是目前很好的解决方法之一。02磁钢性能与电机性能的关系1、剩磁的影响对于直流电机，在同样的绕组参数和测试条件下，剩磁越高，空载转速越低、空载电流也越小；最大扭矩越大，最 高效率点的效率越高。在实际的测试中，一般都是用空载转速的高低和最大扭矩的大小判断磁钢的剩磁标准。对于同一绕组参数和电参数而言，之所以剩磁越高，空载转速越低、空载电流越小，是因为运行中的电机，以比较低的转速，就产生了足够的反向感生电压，使得施加在绕组上的电动势的代数和减小。2、矫顽力的影响在电机运行的过程中，始终存在着温度和反向退磁场的影响。从电机设计的角度上讲，矫顽力越高，磁钢的厚度方向可以越小，矫顽力越小，磁钢的厚度方向越大。但是磁钢的超过一定的矫顽力之后，是没有用处的，因为电机的其他元件也不可能稳定地在那个温度下的工作。矫顽力满足需求即可，以在推荐的实验条件下满足需要为标准，没有必要浪费资源。3、方形度的影响方形度仅仅影响电机性能测试效率曲线的平直性，尽管目前还没有把电机效率曲线的平直性列为重要的指标性标准，但是，这对于轮毂电机在自然路况条件下的续行距离非常重要。因为路况条件不同，电机不可能始终工作在最大效率点上，这就是为什么有的电机的最大效率并不高而续行距离反而远的原因之一。 一个好的轮毂电机，不仅最大效率应当高，而且效率曲线应当尽可能的水平，效率降低的斜率越小越好。随着轮毂电机的市场、技术和标准的成熟，这将逐渐成为一个重要的标准。4、性能一致性的影响剩磁不一致：即便是有个别性能特别高的也不好，由于各单向磁场区段的磁通的不一致，导致扭矩的不对称而发生震动。矫顽力不一致：尤其是个别产品的矫顽力过低，容易产生反向退磁，导致各磁钢的磁通不一致使电机震动。这种影响对于无刷电机更显著。03磁钢的形状和公差对电机性能的影响1、磁钢厚度的影响在内或外磁路圈固定的情况下，厚度增加时，气隙减小，有效磁通增加，明显的表现是同样的剩磁下空载转速降低，空载电流减小，电机的最大效率提高。但是，也有不利的方面，如电机的换向震动增加，电机的效率曲线相对变陡。因此，电机磁钢的厚度应当尽可能的一致，减小震动。2、磁钢宽度的影响对于密排分布的无刷电机磁钢，总的累计间隙不能超过0.5毫米，过小会无法安装，过大会导致电机震动和效率降低，这是因为测量磁钢位置的霍尔元件的位置和磁钢的实际位置不对应，而且必须保证宽度的一致性，否则电机的效率低、震动大。对于有刷电机，磁钢之间都有一定的间隙，是留给机械换向过渡区的。虽然留有间隙，但大多厂家为了保证电机磁钢的安装位置准确，都有严格的磁钢安装工序来保证安装精度。如果磁钢的宽度超出，会无法安装；如果磁钢宽度过小，会导致磁钢定位失准，电机的震动增加、效率降低。3、磁钢倒角大小和不倒角的影响如果不倒角，则电机的磁场边沿的磁场变化率大，造成电机的脉震，倒角越大，震动越小。但是倒角一般对磁通有一定的损失，对于有些规格倒角到0.8时磁通损失0.5~1.5%。对于有刷电机剩磁偏低时，适当减小倒角大小，有利于补偿剩磁，但是电机的脉震增加。一般而言，剩磁偏低的时候，可以适当放大长度方向的公差，这样可以在一定程度上提高有效磁通，使电机的性能基本不变化。04永磁电机的相关注意事项1、磁路结构和设计计算为了充分发挥各种永磁材料的磁性能，特别是稀土永磁的优异磁性能，制造出性价比高的永磁电机，就不能简单套用传统的永磁电机或电励磁电机的结构和设计计算方法，必须建立新的设计概念，重新分析和改进磁路结构。随着计算机硬件和软件技术的迅猛发展，以及电磁场数值计算、优化设计和仿真技术等现代化设计方法的不断完善，经过电机学术界和工程界的共同努力，现已在永磁电机的设计理论、计算方法、结构工艺和控制技术等方面取得了突破性进展，形成了以电磁场数值计算和等效磁路解析求解相结合的一整套分析研究方法和计算机辅助分析、设计软件，并正在不断完善中。2、控制问题永磁电机制成后不需外界能量即可维持其磁场，但也造成从外部调节、控制其磁场极为困难。永磁发电机难以从外部调节其输出电压和功率因数，永磁直流电动机不能再用改变励磁的办法来调节其转速。这些使永磁电机的应用范围受到了限制。但是，随着MOSFET、IGBT等电力电子器件和控制技术的迅猛发展，大多数永磁电机在应用中，可以不必进行磁场控制而只进行电枢控制。设计时需要把稀土永磁材料、电力电子器件和微机控制三项新技术结合起来，使永磁电机在崭新的工况下运行。3、不可逆退磁问题如果设计或使用不当，永磁电机在过高（钕铁硼永磁）或过低（铁氧体永磁）温度时，在冲击电流产生的电枢反应作用下，或在剧烈的机械震动时有可能产生不可逆退磁，或叫失磁，使电机性能降低，甚至无法使用。因而，既要研究开发适于电机制造厂使用的检查永磁材料热稳定性的方法和装置，又要分析各种不同结构形式的抗去磁能力，以便在设计和制造时，采用相应措施保证永磁电机不失磁。4、成本问题铁氧体永磁电机，特别是微型永磁直流电动机，由于结构工艺简单、质量减轻，总成本一般比电励磁电机低，因而得到了极为广泛的应用。由于稀土永磁目前价格还比较贵，稀土永磁电机的成本一般比电励磁电机高，这需要用它的高性能和运行费用的节省来补偿。在某些场合，例如计算机磁盘驱动器的音圈电动机，采用钕铁硼永磁后性能提高，体积质量显着减小，总成本反而降低。在设计时既需根据具体使用场合和要求，进行性能、价格的比较后决定取舍，又要进行结构工艺的创新和设计优化以降低成本。 

电机绕组的基本参数１、机械角度与电气角度电机绕组分布铁心槽内时必须按一定规律嵌放与联接，才能输出对称的正弦交流电或产生旋转磁场。除与其它一些参数有关外，反映各线圈和绕组间相对位置的规律时，我们还要用到电气用度这个概念。从机械学中知道可以把圆等分成360°，这个360°就是平常所说的机械角度。而在电工学中计量电磁关系的角度单位则叫做电气角度，它是将正弦交流电的每一周在横坐标上等分为360°,也就是导体空间经过一对磁极时在电磁上相应变化了360°电气角度。因此，电气角度与机械角度在电机中的关系为：电气角度α＝极对数xＰx360°。例如，对于二极电机，极对数p=1,这时电角度等于机械角度，对于四极电机，p=2,这时电动机一个圆周有两对磁极，对应的电角度为2×360°＝720°。以此类推。２、极距（τ）绕组的极距是指每磁极所占铁心圆周表面的距离。一般常指电机铁心相邻两磁极中心所跨占的槽距，定子铁心以内圆气隙表面的槽距计算；转子则以铁心外圆气隙表面的槽距来计算。通常极距有两种表示方法，一种是以长度表示；另一种则以槽数表示，习惯上以槽数表示的较多，一般极距用τ=Z1/2p。３、节距（y）电机绕组每个线圈两元件边之间所跨占到的铁心槽数叫做节距，也称跨距。当线圈元件节距等于极距对称为全距绕组，y=τ；线圈元件节距小于极距时则称短距绕组,y＜τ；而当线圈元件节距大于极距时则称长距绕组y＞τ。由于短距绕组具有端部较短电磁线用料省和功率因数较高等许多优点，因而在应用较多的双层叠绕组中无一例外的都采用短距绕组。4、绕组系数绕组系数是指交流分布绕组的短距系数和分布系数的乘积，即Kdp1=Kd1Kp1。5、槽距角（α）电机铁心两相邻槽之间的电气角度称为槽距角，通常用a表示，即α=总电角度/z1=p×360°/z16、相带相带就是指每相绕组在每一个磁极所占的区域，通常用电气角度或槽数表示。如果将三相电机处在每一对磁极下的绕组分成六个区域则每极下三个。由于槽距角α=360°P/Z如该电机为4极24槽故每相每区域的宽度为qα=Z/6P*360P/Z=60°，按这样分布绕嵌的绕组就称为60°相带绕组。因60°连续相带绕组所具有明显优势，故在三相电机中绝大多数都采用这种绕组。7、每极每相槽数（q）每极每相槽数是指每相绕组在每一个磁极所分占的槽数，每极每相绕组内应绕的线圈数就依据它确定。即q=Z/2Pm  Z：铁心槽数；  2P：电机极数；  m电机相数。计算结果，若q为整数，称为整数槽绕组；若q为分数，称为分数槽绕组。8、每槽导体数电机绕组的每槽导体数应为整数，双层绕组的每槽导体数还应为偶数整数。绕线转子绕组的每槽导体数由其开路电压确定，中型电机绕线转子的每槽导体数须等于2。定子绕组的每槽导体数可由下式计算：               NS1=NΦ1m1a1/Z1      NS1 ：定子绕组每槽导体数；NΦ1：按气隙磁密计算的每槽导体数；m1：定子绕组相数；a1：定子绕组并联支路数；Z1：定子槽数。 9、每相串联导体数每相串联导体数是指电机内每相绕组串联的总线匝数。不过该串联 总线匝数与每相绕组内的并联支路数有关，如电机的并联支路数为1路接法，那么该电机各极下线圈所有串联线匝数均应相加而成为相绕组的总线匝数。如电机的每相绕组内有多条并联支路数，即电机为2路接法、3路接法等，此时每相串联导体数则只能以其中一路绕组所串联的线匝数为准。因为相绕组内各支路中的串联线匝数是相同的，并联起来接成相绕组后其串联线匝是不可能增加。10、总线圈数电机内的绕组是由各种大小不一形状各异的线圈组成的。由于每线圈都有两个元件边嵌入铁心槽内，也就是说每个线圈要嵌入两个槽。在单层绕组中因每槽内只嵌一个线圈元件边，所以总线圈数就只等于总槽数的一半；双层绕组中因每槽内上下层要嵌入两个线圈元件边，因此它的总线圈数就等于的铁心槽数。

当电机发生断轴时，意味着电机转轴或连接至转轴的零件在工作过程中发生了断裂。电机是许多行业和设备中至关重要的驱动器，而断轴可能导致设备停止运行，造成生产中断和损失。下面这篇文章，解释了导致电机断轴的原因。01、过载电机承受超过其额定负荷的工作时，会导致断轴。过载可能是由于负载突然增加、设备故障或操作不当引起的。当电机无法应对过大的负荷时，其内部材料可能无法承受压力而发生断裂。02、不平衡负载电机的转轴上如果安装有不平衡负载，会导致旋转时的振动和冲击力增加。这些振动和冲击力会导致转轴处的应力集中，最终导致断轴。03、转轴材料问题电机转轴材料的质量问题也可能导致断轴。如果转轴材料不符合要求，例如存在缺陷、材料强度不足或使用寿命已过等，会使其在工作过程中易于发生断裂。04、轴承故障电机的轴承是支撑转轴运转的重要组件。当轴承受损或磨损过度时，会导致转轴在工作过程中发生异常摩擦，增加了断轴的风险。05、设计或制造缺陷电机在设计和制造过程中存在问题时，也可能引起断轴。例如，设计过程中忽略了负载变化的因素、制造过程中存在材料质量问题或装配不当等，都可能导致电机的转轴结构不稳定，容易断裂。06、振动与冲击电机在工作时产生的振动和冲击力也会对其转轴造成不利影响。长期的振动和冲击会导致金属疲劳，最终引发断轴。07、温度问题电机在工作过程中可能会产生过高的温度，如果温度控制不当，超过了材料的耐受极限，会导致转轴材料热胀冷缩不均匀，从而导致断裂。08、维护不当缺乏定期维护和保养也是导致电机断轴的常见原因之一。如果不及时清理电机内部的灰尘、异物和润滑油，会导致电机运转阻力增加，使转轴受到不必要的应力而断裂。为了减少发生电机断轴的风险，以下建议可供参考：01、正确选择电机根据实际需要选择适当的功率和负载范围的电机，避免过载运行。02、均衡负载安装和调整电机的负载时，务必保持均衡，避免不平衡负载导致振动和冲击。03、使用优质材料选择高品质和符合标准的电机转轴材料，确保其强度和耐疲劳性能。04、定期维护进行定期检查和维护，清洁电机内部的异物和积尘，保持轴承良好状态，更换磨损严重的零部件。05、控制温度监控电机的工作温度，使用散热器或冷却装置等措施来控制温度，避免过热对转轴产生不利影响。06、调整和校正定期检查和调整电机的对齐和平衡，确保其正常运行和稳定性。07、培训操作人员为操作人员提供正确的操作指导和培训，确保他们了解正确的操作方法和维护要求。综上所述，电机断轴可能由过载、不平衡负载、转轴材料问题、轴承故障、设计或制造缺陷、振动与冲击、温度问题以及维护不当等多种原因引起。通过合理选择电机、均衡负载、使用优质材料、定期维护和培训操作人员等措施，可以减少电机断轴的风险，确保电机的正常运行和设备的持续稳定性。

低压电机绝缘电阻合格的标准是：对于一般在用电机，无论是三相还是单相电机的绝缘电阻只要大于0.4-0.5兆欧就算合格。根据另一种说法，低压电机对地绝缘电阻应该达到2兆欧以上。需要注意的是，电机的绝缘电阻是越大越好，但过高的电阻值可能导致绝缘材料老化和劣化，影响电机的使用寿命。低压电机对地绝缘电阻的合理范围应该在2兆欧到100兆欧之间。1兆欧＝1000000欧姆。也就是说每1伏电压1000欧姆电阻以上为绝缘合格标准。对于低压电气装置的交接试验，常温下电动机、配电设备和配电线路的绝缘电阻不应低于0.5MΩ（对于运行中的设备和线路，绝缘电阻不应低于1MΩ／kV)。低压电器及其连接开运体育和二次回路的绝缘电阻一般不应低于1MΩ；在比较潮湿的环境不应低于0.5MΩ；二次回路小母线的绝缘电阻不应低于10MΩ。I类手持电动工具的绝缘电阻不应低于2MΩ。电动机绝缘电阻测量步骤如下:(1)将电动机接线盒内6个端头的联片拆开。，(2)把兆欧放平，先不接线，摇动兆欧表。表针应指向“∞”处，再将表上有“1”(线路)和“e”(接地)的两接线柱用带线的试夹短接，慢慢摇动手柄，表针应指向“0” 处。(3)测量电动机三相绕组之间的电阻。将两测试夹分别接到任意两相绕组的任一端头上，平放摇表。选用摇表电压等级时应注意，测500V以下低压电器设备的绝缘电阻，用额定电压500V的摇表;测量前先将摇表进行一次开路和短路试验，检查摇表是否良好。试验时先将两连接线开路，摇动手柄，指针应指在“∞”位置，然后将两连接线短路一下，轻轻摇动手柄，指针应指“0”，否则说明摇表有故障，需要检修。被测对象的表面应清洁、干燥，以减小误差。在测量前必须切断电源，并将被测设备充分放电，以防止发生人身和设备事故以及得到精确的测量结果。测量时，应把摇表放平稳。L端接被测物，E端接地，摇动手柄的速度应由慢逐渐加快，并保持速度在120r/min左右。如果被测设备短路，指针摆到“0”点应立即停止摇动手柄，以免烧坏仪表。读数的时间以摇表达到一定转速一分钟后读取的测量结果为准。电机绝缘电阻，只要每千伏大于1兆欧就算合格。对于一般在用电机，无论是三相还是单相电机的绝缘电阻只要大于0.4---0.5兆欧就算合格。当然电机的绝缘电阻是越大越好。电机的绝缘电阻是指：绕组与绕组之间（也就是常说的相与相之间）、绕组与外壳之间（也就是常说的相与地之间）的电阻。对于一般电机可用500V摇表测试，按规范规定：低压电气设备或线路的相间，相地间绝缘电阻应大于0.5兆欧。所以，电动机绕组对外壳的绝缘电阻5兆欧是合格的。

1、不同类电机对磁性材料的要求不同类的电机由于其使用的要求和环境不同，必对磁钢有着不同的要求。以下分三部分叙述：着重介绍直流电机、无刷电机对磁钢的不同要求。直流电机和无刷电机均会采用磁瓦或磁环，但两者的主要不同点是对其充磁的要求不同。在充磁波形中，主要可以通过观察波形中的着几个参数来判断充磁的好坏：平均极值、极差和面积（或占空比）。平均极值是表明充磁或磁钢的性能是否达到产品的要求；极差表明充磁的均匀度如何；面积（或占空比）表明充磁波形的大小，在同等极值下，它的大小决定了电机的出力大小，但是，它越大，电机的定位转矩越大，旋转起来的手感不好。一般在直流电机中，要求出力大，故占空比较大；而无刷电机则要求旋转平稳，它有一个指标——力矩波动，特别是在低速下，力矩波动越小，就要求充磁波形越接近正弦波。这也就是我们要求充磁波形的上升沿要平稳、缓慢上升。2、不同类电机对充磁的极数要求在这里我们首先讲一下充磁的种类：a．磁环的外充——即在磁环的外表面充有磁极，一般用于电机的转子；b．磁环的内充——即在磁环的内表面充有磁极，一般用于电机的定子或外转子；c．磁环的斜充——即在转子的表面所充的磁极与磁环两端面成小于90°的角；d．轴向充磁——即沿着磁环、磁片的轴心上下充磁，其中又可分为：⑴轴向2极充磁——即磁件的一端为N极，另一端为S极，是最简单的充磁；⑵轴向单面多极充磁——主要产品为磁片，即在磁件的一个表面充有2个以上的磁极；⑶轴向双面多极充磁——即在磁件的双面都充有2个以上的磁极，且极性相反。对于轴向单面或双面多极充磁，单面的表磁比双面的要高，但单面充磁的另一面表磁很低，其实单面的两面表磁相加与双面的相加是相同的。e．辐向充磁——顾名思义，辐向充磁即充磁磁场从圆心向四周辐射。对磁环来说，充磁后形成内圆表面全部呈一个极性，外圆表面呈一个极性；而对于磁瓦，起辐向充磁的效果比普通的充磁效果要好，它能使磁瓦的内弧面的各点表磁较为相近。一般讲到极数，指电机的多极充磁。对于磁环来说，2极磁环大多用于小型直流电机，部分会有4极；而步进电机、无刷电机、同步电机所用磁环有4、6、8、10….等偶数极。3、从磁体的形状、极数来判断其应用场合对于磁瓦而言，一般就用于直流电机和无刷电机中，而在直流电机中，以2极和4极居多，这可根据其圆心角来判断，在前面以讲过。无刷电机用磁瓦作为定子时，一般都超过6极，故其圆心角远远小于直流电机用的磁瓦；但磁瓦作为无刷电机的转子时，可有4、6以上的极数，对于4极来说，转子是外表面充磁，且由于要拼成一个圆，其圆心角接近90°，这一点可区别于直流电机。若是磁环，主要是区分步进电机、无刷电机和同步电机。步进电机所用磁环的外径较小，大部分在20左右，很少超过30的，且其壁厚较薄，在1.0-1.5之间；其极数较多，在10极以上，有的可达50极。无刷电机的磁环一般直径大于20，极数在4-12极之间，且其壁厚多在1.5-5.0之间。小型同步电机的磁环在20-40之间，极数为8-16极，壁厚在1.0-3.0。注塑磁、粘结NdFeB、烧结NdFeB的不同点及其常规应用注塑磁、粘结NdFeB、烧结NdFeB三种材料是小型电机常用的，特别是前二种。这三种材料各有其特点，在此仅作简单概括。4、性能参数的不同，应用特点它们的性能是递增的，价格同样如此，这就决定了它们各自的应用。注塑磁又分注塑铁氧体和注塑NdFeB，其粘结体有尼龙6、12和PPS，尼龙比PPS略便宜，但它组成的磁件表面光洁度、强度、耐温都比PPS的差。它们的共同特点是可以和各种零件或轴一起注塑，以保证产品的质量。注塑铁氧体磁件又分各向同性（等方性）与各向异性（异方性），各向同性的磁能积较低，在1.5MGOe左右，各向异性的磁能积在2.1 MGOe左右。其主要用于量大面广的产品，如玩具电机、空调用步进电机、风机等。注塑NdFeB的最 高磁能积在6.0MGOe左右，若用进口原料可达6.5MGOe，但价格较高。目前，注塑NdFeB的应用还不广泛，主要是不为大家熟知，其实它可替代较多的低能积的粘结NdFeB磁件，特别是在步进电机中以及带轴注塑的转子。粘结NdFeB是在高性能产品中应用最为广泛的，上可进入烧结NdFeB的产品，下可进入铁氧体的产品，这主要是其性能介于两者之间，而且它属于各向同性，适合各种充磁方式。它的缺点是耐温较差，最 高为150℃，这也就决定了其适用于小型电机和控制电机，对驱动类电机要看具体情况。烧结NdFeB因其较高的性能而得以广泛应用，但目前主要用于驱动类电机。在我们所说的电机中，主要为无刷电机和交流伺服电机，且以瓦形为主，因为目前的烧结NdFeB均以单向取向为主，即磁件只能一个方向充磁，故其无法做成磁环进行2极以上的充磁。现在开发的辐向取向烧结NdFeB，即可做到这一点。两者的区别是在压制时的取向方向不同，但辐向产品的模具较为复杂，对磁件要有模具费。辐向取向烧结NdFeB磁环首先将在无刷电机和交流伺服电机中得到应用，这是由两者的价格所决定的。采用辐向取向，即使对磁瓦也是非常有益的，其充磁后的波形接近矩形波，而非马鞍形。5、互换的可能性与结果一般来说，在同种材料中，性能高低的替换较容易，而不同的材料替换，虽然也是性能的不同，但有极大的区别，必须对电机的结构作出变动，否则，即使用高性能的材料替换低性能的，也不能得到好的性能。一般高替低，结构变小，低替高，反之。6、如何从电机的运行结果来判断磁性材料的优劣电机的力矩大小一般来说，电机力矩大，磁钢性能高，小则低。在小电机中对定位转矩希望要小，即电机从静止到转动的瞬间的扭矩，主要由充磁波形和铁芯槽形决定。电机的转速高低电机的转速有空载转速和负载转速，当讨论转速与磁钢性能高低关系时，应排除由电机其它阻力矩的影响。空载转速高，磁性能低，反之，磁性能高；负载转速高，磁性能高，反之，磁性能低。电机的电流大小电机的电流也有空载电流和负载电流，当讨论电流与磁钢性能高低关系时，同样应排除由电机其它阻力矩的影响。空载电流大，磁性能低，反之，磁性能高，但这一点在电机中并不明显，空载电流的大小与绕组的电阻关系更大；负载电流大，磁性能低，反之，磁性能高。其实三者是相互关联的，对于磁性能的改变要综合考虑。 

一、反电势是如何产生的？其实反电势的产生很好理解，记忆力稍好的同学都应该知道早在初中和高中时就已经接触过，只是当时的叫法是感应电动势，其原理就是导体切割磁感线，只要两者有相对运动就行，可以是磁场不动，导体切割；也可以是导体不动，让磁场动。对于永磁同步电机而言，其线圈固定在定子上（导体），永磁体固定在转子上（磁场），当转子转动时，转子上的永磁体产生的磁场就会旋转起来，就会被定子上的线圈进行切割，并在线圈中产生反电势。为什么叫反电势呢？顾名思义，因为反电势E的方向和端电压U方向相反（如图1所示）。 二、反电势和端电压有什么关系？从图1中可以看出在负载下反电势和端电压的关系式为：  对于反电势的测试，一般是在空载状态下，不通电流，转速为1000rpm条件下测试得出的。一般定义1000rpm数值，反电势系数=反电势平均值/转速，反电势系数是电机比较重要的参数，这里需要注意的是负载下的反电势在转速未稳定之前是不断变化的。通过（1）式可知负载下反电势是小于端电压的，如果反电势大于端电压就成了发电机，对外输出电压。由于实际工作中的电阻和电流较小，因此反电势的值约等于端电压，且受端电压的额定值限制。三、反电势的物理意义设想如果反电势不存在会出现什么样的情况呢？由式（1）可知，没有反电势，整个电机就相当于一个纯电阻，成了一个产热特别严重的器件，这和电机将电能转化为机械能是相违背的。 在电能转化关系式中，UIt即为输入电能，比如向电池、电动机或变压器中的输入电能；I2Rt是各电路中的热损失能量，这部分能量是一种热损耗能量，越小越好；输入电能与热损耗电能的差值，就是与反电动势相对应的那部分有用能量，换言之，反电动势是用来产生有用能量，与热损耗呈反相关，热损耗能量越大，可实现的有用能量就越小。 客观地讲，反电动势消耗了电路中的电能，但它并不是一种“损耗”，与反电动势相应的那部分电能，将转化为用电设备的有用能量，例如，电动机的机械能、蓄电池的化学能等。 由此可见，反电动势的大小，意味着用电设备把输入的总能量向有用能量转化的本领的强弱，反映用电器转化本领的高低。四、反电势的大小和什么有关？先给出反电势的计算公式： E为线圈电动势、 ψ 为磁链、f为频率、N为匝数、Φ是磁通。 根据上述公式相信大家也大概能说出几点影响反电势大小的因素了，这里引用一篇文章进行总结：（1）反电势等于磁链的变化率，转速越高变化率越大，反电势越大；（2）磁链本身等于匝数乘以单匝磁链，因此匝数越高磁链越大，反电势越大；（3）匝数又和绕组方案有关，星角接，每槽匝数，相数，齿数，并联支路数，整距还是短距方案有关；（4）单匝磁链等于磁动势除以磁阻，因此磁动势越大，磁链方向上磁阻越小反电势越大；（5）磁阻又和气隙以及极槽配合有关，气息越大磁阻越大，反电势越小。极槽配合比较复杂要具体分析；（6）磁动势又和磁钢剩磁和磁钢有效面积有关，剩磁越大反电势越高。有效面积和磁钢充磁方向，尺寸以及摆放位置均有关，需要具体分析；（7）剩磁又和温度有关，温度越高，反电势越小 综上，反电势影响因素包括转速，每槽匝数，相数，并联支路数，整距短距，电机磁路，气隙长度，极槽配合，磁钢剩磁，磁钢摆放位置和磁钢尺寸，磁钢充磁方向，温度。五、电机设计中反电势大小如何选取？在电机设计中，反电势E非常重要，我觉得反电势设计的好（大小选择合适，波形畸变率低），这个电机就是好的。反电势对电机的影响主要有几方面：1、反电势大小决定了电机弱磁点，而弱磁点决定了电机效率map图的分布。2、反电势波形畸变率影响了电机纹波转矩，影响了电机运行时转矩输出的平稳性。3、反电势的大小直接决定了电机的转矩系数，反电势系数和转矩系数成正比关系。由此可得出下面电机设计中所面临的矛盾点：a.反电势做大，电机在低速运行区域能在控制器极限电流下保持高力矩，但是在高转速时无法输出力矩，甚至无法达到预期转速；b.反电势做小，电机在高速区域仍然有输出能力，但是低速相同控制器电流下转矩达不到。因此，反电势大小的设计取决于电机的实际需求，例如在小型电机的设计中，如果要求在低速时仍能输出足够的转矩，那么反电势就必须设计的偏大一些。

由于电动机的损耗分布随功率大小和极数不同而变化，因此为降低损耗，应着重对不同功率和极数的主要损耗分量采取措施，现将降低损耗的一些途径简述如下：1．增加有效材料，降低绕组损耗和铁耗根据电动机相似原理可知，当电磁负荷不变，并且不考虑机械损耗时，电动机的损耗约与电机线性尺寸的3次方成比例，而电动机的输入功率约与线性尺寸的4次方成比例，由此可近似得出效率与有效材料用量的关系， 为了在一定的安装尺寸条件下，获得较大的空间，以便能置放较多的有效材料来提开运体育动机效率，定子冲片外径尺寸就成为一个重要因素。在同样机座范围内，美国电动机相对于欧洲电动机具有较大的出力。为有利于散热，降低温升，美国电动机一般均采用较大外径的定子冲片，而欧洲电动机则由于考虑防爆电动机等结构派生的需要，以及减少绕组端部用铜量和生产成本，一般均采用较小外径的定子冲片。2．采用较好的磁性材料和工艺措施以降低铁耗铁心材料的磁性能（导磁率和单位铁损）对电动机的效率和其他性能影响较大，同时铁心材料费用又是构成电动机成本的主要部份，因此选用合适的磁性材料是设计和制造高效率电动机的关键。在较大功率电动机中，铁耗在总损耗中已占到相当大的比重，因此降低铁心材料的单位损耗值将有助于电动机铁耗的下降。由于电动机设计和制造的原因，电动机铁耗大大超过按钢厂提供的单位铁损值所计算的数值，所以一般在设计时将单位铁损值增加1.5~2倍来考虑铁耗的增加。铁耗增加的原因主要是由于钢厂的单位铁损值是按Epstein方圈法对条料试品进行测试而得到的，但是材料经过冲剪叠压后受到很大的应力，损耗会增加；此外，由于齿槽的存在引起气隙，从而导致齿谐波磁场在铁心表面引起空载损耗，这些都将导致电动机制成后铁耗显著地增加。因此除了选择较低单位铁损的磁性材料外，尚须控制叠压压力和采取必要的工艺措施以降低铁耗。鉴于价格和工艺的因素，目前在高效率电动机的生产中，高牌号硅钢片和薄于0.5mm的硅钢片使用不多，一般仍采用低炭无硅电工钢片或低硅冷轧硅钢片。欧洲小电机的有些制造商曾采用无硅电工钢片，其单位铁损值为6.5w/kg，近年钢厂推出Polycor420电工钢片，其平均单位损耗为4.0w/kg，甚至低于某些低硅钢片，该材料同时具有较高的导磁率。近年日本研制出牌号为50RMA350的低硅冷轧钢片，其成份中加入少量铝和稀土金属，从而在保持较高导磁率同时降低损耗，其单位铁损值为3.12w/kg。这些都有可能为高效率电机的生产推广提供较好的物质基础。3．缩小风扇降低通风损耗对于较大功率的2、4极电动机，风摩耗占有相当大的比例，如90kW 2极电动机风摩耗可达总损耗的30%左右。风摩耗主要由风扇消耗的功率所构成。由于高效率电动机的热耗一般较低，因此冷却用风量可减少，从而通风功率也可减少。通风功率约与风扇直径的4~5次方成比例，因此在温升许可的情况下，缩小风扇尺寸可有效地降低风摩耗。此外通风结构的合理设计，对提高通风效率降低风摩耗也是重要的。试验表明，高效率电动机大功率2极部分风摩耗可较普通电动机下降30%左右。由于通风损耗下降幅度较大，而且不需增加多少费用，因此改变风扇设计往往是这部份高效电动机所采取的主要措施之一。4．通过设计和工艺措施降低杂散损耗异步电动机的杂散损耗主要是由磁场高次谐波在定转子铁心和绕组中所产生的高频损耗。为降低负载杂散损耗可通过采用Y—Δ串接的正弦绕组或其他低谐波绕组来降低各次相带谐波的幅值，从而降低杂散损耗。试验表明，采用正弦绕组可以使杂散损耗平均下降30%以上。5．改进压铸工艺，降低转子损耗通过控制转子铸铝时的压力，温度以及气体排放路径等措施，减少转子导条中的气体，从而提高导电率，降低转子铝耗。近年美国已研制成功铸铜转子压铸设备及相应的工艺，目前正在进行小批量的试产。计算表明，如以铸铜转子取代铸铝转子，转子损耗可下降大约38%。6．应用计算机优化设计，降低损耗提高效率除了增加材料、提高材料性能以及改进工艺外，采用计算机优化设计，在满足成本、性能等约束条件下，合理确定各项参数，从而获得效率的最大可能提高。采用优化设计可以显著缩短电动机设计的时间，并提开运体育动机设计的质量。

电机堵转是电机在转速为0转时仍然输出扭矩的一种情况，一般都是机械的或者人为的。由于电机负载过大、拖动的机械故障、轴承损坏扫膛等原因引起的电动机无法启动或停止转动的现象。电机堵转时功率因数极低，堵转时的电流（称堵转电流）最 高可达额定电流的7倍，时间稍长就会烧坏电机。因此，电机的一般性试验就包括堵转试验这一项。一、电机堵转原因电机堵转的原因可能有多种，下面列举一些常见的原因：电机内部故障，如轴承损坏、转子卡死、定子绕组短路等；电源故障，如电源电压异常、电源短路等；电机机械负载过大或负载异常，如轴承过紧、负载过大、传动部件故障等；控制系统故障，如控制信号失误、控制器损坏等；其他原因，如电路接触不良、维护不当等。当电机堵转时，需要及时排除故障，避免电机受到损坏。可以通过检查电机内部、电源、机械负载和控制系统等方面逐一排查原因，找到故障点并进行修复。二、电机堵转怎么处理电机堵转是一种常见的故障，处理方法如下：切断电源：在发现电机堵转后，应立即切断电源，防止电机继续运行，以免损坏电机和设备。排查故障原因：检查电机的各个部件是否正常，如轴承、机械零件、电线连接是否松动或破损等，找到故障原因。修复或更换部件：根据实际情况，对故障部件进行修复或更换，确保电机各部件正常运转。重新启动电机：在确认电机各部件都已正常运转后，重新接通电源，启动电机进行试运转，确保电机正常运转。需要注意的是，在电机堵转前应该进行定期维护保养，及时清洁电机内部和外部，检查各部件的使用情况，防止故障的发生。同时，在使用过程中也应避免电机超负荷运行，注意保护电机。 

电机节能主要通过选用节能电动机、适当选择电动机容量达到节能、采用磁性槽楔代替原槽楔、采用Y/△自动转换装置、电动机的功率因数无功补偿以及绕线式电动机液体调速等六种方案来实现。一、电机耗能表现主要在以下几方面1、电机负载率低由于电动机选择不当，富裕量过大或生产工艺变化，使得电动机的实际工作负荷远小于额定负荷，大约占装机容量30%~40%的电动机在30%~50%的额定负荷下运行，运行效率过低。2、电源电压不对称或电压过低由于三相四线制低压供电系统单相负荷的不平衡，使得电动机的三相电压不对称，电机产生负序转矩，增大电机的三相电压不对称，电机产生负序转矩，增大电机运行中的损耗。另外电网电压长期偏低，使得正常工作的电机电流偏大，因而损耗增大，三相电压不对称度越大，电压越低，则损耗越大。3、老、旧(淘汰)型电机的仍在使用这些电机采用E缘，体积较大，启动性能差，效率低。虽经历年改造，但仍有许多地方在使用。4、维修管理不善有些单位对电机及设备没有按照要求进行维修保养，任其长期运行，使得损耗不断增大。因此，针对这些耗能表现，选择何种节能方案值得研究。二、电机六大节能方案1、选用节能电动机高效电动机降低各种损耗2、选用节能电动机高效电动机与普通电动机相比，化了总体设计，选用了高质量的铜绕组和硅钢片，降低了各种损耗，损耗下降了20%~30%，效率提高2%~7%;投资回收期般为1~2年，有的几个月。相比来说，高效电动机比J02系列电动机效率提高了0.413%。因此用高效电动机取代旧式电动机势在必行。2、选择电机容量适当的电机适当选择电动机容量达到节能对三相异步电动机3个运行区域作了如下规定：负载率在70%~100%之间为经济运行区;负载率在40%~70%之间为般运行区;负载率在40%以下为非经济运行区。电机容量选择不当，无疑会造成对电能的浪费。因此采用合适的电动机，提高功率因数、负载率，可以减少功率损耗，节省电能。3、采用磁性槽楔降低空载铁损耗采用磁性槽楔代替原槽楔磁性槽楔主要降低异步电动机中的空载铁损耗，空载附加铁损耗是由齿槽效应在电机内引起的谐波磁通而在定子、转子铁芯中产生的。定子、转子在铁芯内感生的高频附加铁损耗称为脉振损耗。另外，定子、转子齿部时而对正、时而错开，齿面齿簇磁通发生变动，可在齿面线层感生涡流，产生表面损耗。脉振损耗和表面损耗合称高频附加损耗，它们占电机杂散损耗的70%~90%，另外的10%~30%称为负载附加损耗，是由漏磁通产生的。虽然使用磁性槽楔会使启动转矩下降10%~20%，但采用磁性槽楔的电动机比采用普通槽楔的电动机的铁损耗可降低60k，而且很适应空载或轻载启动的电动机改造。4、采用Y/△自动转换装置解决电能浪费现象采用Y/△自动转换装置为解决设备轻载时对电能的浪费现象，在不更换电动机的前提下，可以采用Y/△自动转换装置以达到节电的目的。因为三相交流电网中，负载的不同接法所获取的电压是不同的，因而从电网中吸取的能量也就不同。5、电动机的功率因数无功补偿减少功率损耗电动机的功率因数无功补偿提高功率因数，减少功率损耗是无功补偿的主要目的。功率因数等于有功功率与视在功率之比，通常，功率因数低，会造成电流过大，对于个给定的负荷，当供电电压定时，则功率因数越低，电流就越大。因此功率因数尽量的高，以节约电能。6、绕线式电动机液体调速液体电阻调速技术达到无调速绕线式电动机液体调速液体电阻调速技术是在传统产品液体电阻起动器的基础上发展而成的。仍以改变板间距调节电阻的大小达到无调速的目的。这使它同时具有良好的起动性能，它长期通电，带来了发热升温问题，由于采用了特的结构和合理的热交换系统，其工作温度被限定在合理的温度之下。绕线电机用液体电阻调速技术，以其工作可靠、安装方便、节能幅度大、易维护及投资低等点，得到了开运体育推广，对于些调速精度要求不高，调速范围要求不宽，并且不频繁调速的绕线式电动机，如风机、水泵等设备的大中型绕线式异步电动机采用液体调速效果显著。 

电机铁芯是由很多冲片叠压起来一个整体。冲片冲制的质量直接影响铁芯压装的质量，而铁芯质量对电机产品质量将产生很大影响。如槽形不整齐将影响嵌线质量；毛刺过大、大小齿超差及铁芯的尺寸准确度、紧密度等将影响导磁性能及损耗。因此，保证冲片和铁芯的制造质量是提开运体育机产品质量的重要一环。一、冲片的质量问题1、冲片尺寸的准确性冲片大小齿超差，导致定、转子齿磁密不均匀，结果使激磁电流增大，铁耗增大，效率低，功率因数低。2、毛刺毛刺会引起铁心的片间短路，增大铁耗和温升。当严格控制铁心压装尺寸时，由于毛刺的存在，会使冲片数目减少，引起励磁电流增加和效率降低，槽内的毛刺会刺伤绕组绝缘，还会引起齿部外胀。转子轴孔处毛刺过大，可能引起孔尺寸的缩小或椭圆度，致使铁心在轴上压装产生困难。3、冲片不完整、不清洁当冲片存在波纹、锈、油污或尘土时，会使压装系数降低。此外，压装时要控制长度，减片太多会使铁心重量不够，磁路截面减小，励磁电流增大。冲片绝缘处理不好或管理不善，压装后绝缘层破坏，会使铁心短路，涡流损耗增大。二、铁芯压装的质量问题1、铁芯长度大于允许值定子铁芯长度大于转子铁芯长度太多，相当于气隙有效长度增大，使空气气隙磁通势大（励磁电流增大），同时使定子电流增大（定子铜耗增大）。此外，铁芯的有效长度增大，使漏抗系数增大，电机的漏抗增大。2、定子铁芯齿部弹开大于允许值定子铁芯齿部弹开大于允许值主要是因为定子冲片毛刺过大所致，相当于气隙有效长度增大，使空气气隙磁通势大（励磁电流增大），同时使定子电流增大（定子铜耗增大）。此外，铁芯的有效长度增大，使漏抗系数增大，电机的漏抗增大。3、定子铁芯重量不够使定子铁芯净长减小，定子齿和定子轭的截面积减小，磁通密度增大。铁芯重量不够的原因是（1）定子冲片毛刺过大；（2）硅钢片厚薄不匀；（3）冲片有锈或沾有污物；（4）压装时由于液压机漏油或其它原因使得压力不够。4、缺边的定子冲片掺用太多使定子轭部的磁通密度增大。为了节约材料，缺边的定子冲片可以适当掺用，但不宜超过1%。5、定子铁芯不齐（1）外圆不齐，对于封闭式电机，定子铁芯外圆与机座的内圆接触不好，影响热的传导，电机温升高。因为空气导热肥力很差，仅为铁芯的0.04%，所以，即使很小的间隙存在也使导热受到很大的影响。（2）内圆不齐，如果不磨内圆，有可能发生定转子铁芯相擦；如果磨内圆，既增加工时，又会使铁耗增大。（3）槽壁不齐，如果不锉槽，嵌线困难，而且容易破坏槽绝缘；如果锉槽，铁损耗增大。（4）槽口不齐，如果不锉槽口，则嵌线困难；如果锉槽口，则定子卡式系数增大，空气隙有效长度增加，使励磁电流增大，旋转铁耗（即转子表面损耗和脉动损耗）增大。定子铁芯不齐的原因大致是（1）冲片没有按顺序顺向压装；（2）冲片大小齿过多，毛刺过大；（3）槽样棒因制造不良或磨损而娈小；（4）叠压胎具外圆因磨损而不能将定子铁芯内圆胀紧；（5）定子冲片槽不整齐等。定子铁芯不齐而需要锉槽或磨内圆是不得已的，因为它使电机质量下降，成本增高。为使定子铁芯不磨不锉，需采取以下措施；（1）提高冲模制造精度；（2）单冲时严格大小齿的产生；（3）实现单机自动化，使冲片顺序顺向叠放，顺序顺向压装；（4）保证定子铁芯压装时所用的胎具、槽样棒等工艺装备应用的精度；（5）加强在冲剪与压装过程中各道工序的质量检查。三、对电机性能影响绕组是电机的心脏。电机的寿命和运行可靠性，主要取决于绕组的制造质量和运行中的电磁作用。线圈匝数必须符合设计要求。因为匝数多了，浪费铜线，嵌线困难，并使漏抗增大，最大转矩和起动转矩降低；匝数少了，电机空载电流增大，功率因数降低；若三相绕组匝数不相等，则三相电流不平衡，也使电机性能变坏。如果空载电流过大，则表示定子与转子之间的气隙可能超出允许值，或定子绕组匝数少于设计值，也可能是由于装配质量差，使转子转动不灵活所致；铁心质量差或定转子铁心未对齐，使铁耗加大。如果空载电流过小，则表示可能定子绕组匝数多于设计值，或将三角形联接误接为星形联接，两路误接为一路所致；如果其中一相空载电流超过三相平均值20%，则可能有匝间短路或轻微接地，或三相绕组匝数有误。空转时，电流表的指针不应有大的摆动，否则，说明电动机的转子绕组或定子绕组有故障。若堵转电流偏大，多半是因为定子绕组匝数少。转子槽斜度不够，气隙过大，定转子铁心未对齐等原因造成的。若堵转电流偏小，则可能是铸铝转子铁心叠片错片，斜槽时槽口犬牙交错，笼型导条杂质多或有缩孔，夹渣或断条，气隙小于允许值等。堵转试验电流过小。会导致最大转距和堵转转距下降。 

定子和转子是电动机上必须的部件，定子固定安装在机壳上，一般定子上面会绕有线圈；转子是通过轴承或轴套安装固定在机座上，转子上有硅钢片、有线圈，电流在线圈的作用下会在定子、转子的硅钢片上产生磁场，磁场从而驱动转子转动。一、异步电机的定子由定子铁芯、定子绕组和机座构成1.定子铁芯定子铁芯的作用是作为电机磁路的一部分和嵌置定子绕组。定子铁芯由0.5mm厚的硅钢片叠压而成，砖钢片的两面涂以绝缘漆，使片与片之间互相绝缘，以减少旋转磁场在定子铁芯中引起的铁芯损耗。定子铁芯内圆冲有若干个相同的槽，用以嵌置定子绕组。2.定子绕组定子绕组是电机的电路部分，其主要作用是通以电流、产生感应电势以实现机电能量的转换。定于绕组线圈在定子槽内分布分为单层和双层两种。为了得到较好的电磁性能，中、大型异步电机都采用双层短距绕组。3.定子机座机座的作用主要是固定和支撑定子铁芯，故要求它有足够的机械强度和刚度，能承受电机运行或运输过程中的各种作用力。中、小型交流电机——般采用铸铁机座，对较大容量的交流电机，一般采用钢板焊接机座。二、异步电机的转子由转子铁芯、转子绕组和转轴等构成1.转子铁芯转于铁芯是电机磁路的一部分．它和定子铁芯以及气隙共同构成电机的整个磁路。转子铁芯一般内0.5mm厚的硅钢片叠成。中、小型交流电机的转子铁芯大都是直接安装在电机轴上。大型交流电机的转子铁芯则安装在转于支架上，支架套在转轴上。2.转于绕组转子绕组的作用是感应电势、流过电流和产生电磁转矩，其结构形式有鼠笼型和绕线型两种。2.1鼠笼型转子鼠笼型转于绕组是自行闭合的绕组。每个槽中插有一根导条，在伸出铁芯两端的槽口处，有两个端环分别把所有导条的两端连接起来。如果去掉铁芯，整个绕组的外形就好像一个“圆笼”，故称为鼠笼型转子。2.2绕线型转子绕线型转子绕组和定于绕组相似，是用绝缘导线嵌置在转子铁芯槽内，且连接成星形的三相对称绕组。然后把三个小线端分别接到转于轴上的三个集电环，再通过电刷把电流引出来。绕线型转子的特点是可以通过集电环和电刷在转于绕组回路中接入外接电阻，用以改善电动机的启动性能，或调节电动机的转速。为了减少电刷的磨损，绕线型异步电机有时还装有提刷短路装置，以便当电机启动完毕而又不需要调节转速时，把电刷提起并同时将三个集电环短接。 

一、电动机烧坏的原因：1、电动机缺相运行：电动机正常运行时三相负载为对称负载，因此三相电流基本保持平衡，大小相等，如果电动机缺相运行时（三相绕组中任一相断开的现象叫缺相），电动机振动将会变大，出现异常声音，转速下降电流增加，电机温升将会急剧升高，从而导致电动机烧坏。打开烧坏的电动机检查定子绕组，部分绕组变成黑色。2、长期过负荷运行：由于电动机长时间过载或过热运行，将会加速定子绕组绝缘老化，绝缘最薄弱点碳化引起绕组匝间短路、相间短路或对地短路等现象而使电动机绕组局部烧毁。打开烧坏的电动机检查定子绕组，全部绕组变成黑色。3、机械故障原因引起：电动机轴承损坏、转子不平衡或连接的机泵振动，联轴器连接不平衡等原因造成电动机振动值超标，从而引起电动机绕组匝间松驰，绝缘出现裂纹等不良现象，破坏效应不断积累，热胀冷缩使绝缘受到磨损，加速了绝缘老化，最终导致最 先碳化的绝缘破坏直至烧毁电动机。打开烧坏的电动机检查绕组，一组绕组断相或匝间短路，但绕组不会变色。4、堵转引起电动机烧坏：电动机轴承完全损坏不能转动将电机轴抱死，或电动机拖动的机械设备卡死导致电动机堵转，从而造成电动机出现很大的堵转电流，使电动机绕组温升急剧升高而烧坏电动机。打开烧坏的电动机检查定子绕组，全部绕组变成黑色。5、其他原因造成电机绝缘降低而引起电机烧坏：电动机受潮，特别是沿海地区的电动机更容易受潮，如果电动机的防护等级达不到要求或装配时密封不好，电动机更易受到盐雾潮气的浸袭，导致绝缘下降而击穿，造成匝间短路、相间短路或接地短路而烧坏电动机。电动机散热风扇进风口有异物堵塞，通风不畅或电动机外壳有油污等导致电动机散热不均匀或散热不良，长期如此致使电动机过热而电动机绕组绝缘老化，直至电动机烧坏。轴承损坏或跑套等原因使电动机扫堂也会造成电动机烧坏。二、预防电机烧坏的措施：1、定期检查和检验智能综合保护装置，确保智能保护装置保持完好状态。2、严格按照相关规范标准计算确定电动机的保护定值，明确专人负责保护定值管理，确保保护定值规范有效。3、定期检查和检验电动机一次和二次回路元器件，确保一次元器件与电动机功率相匹配，防止一次元件过电流而导致空开、接触器触点出现熔接现象，导致电动机缺相、不平衡发生。4、加强电动机的巡检，重点检查电动机的温度，特别是电动机的轴承、定子、外壳等部位的温度有无异常变化，是否过热，缺油，若发现轴承等温升过高，就应立即停机检查。轴承的滚动体、滚道表面有无裂纹、划伤或损缺，轴承间隙是否过大晃动，内环在轴上或外环在端盖上有无转动跑套等现象。出现上述任何一种现象，都必须更新轴承并做相应处理后方可运行，确保电动机处于完好状态。5、加强电动机定期绝缘监测，做好备用电动机每2个月争取1个月遥测一次绝缘，如果电动机超过2个月以上未启动过，在启动电动机前各运行部除紧急情况外最 好通知电气人员进行绝缘监测，合格后才启动运行，防止电动机因受潮或进水而烧坏。6、严格电动机的启动次数，尤其对于启动时间较长的风机更要限制启动次数。启动次数的规定为：冷态启动两次，每次间隔时间不少于5分钟，热态下启动一次，只有在事故处理时以及启动时间不超过2—3秒的机泵可以多启动一次，对于设计为轻载或空载启动的电动机严禁在重载下启动，严禁电动机在风门关不严或机泵逆转运行情况下启动，以防电动机因启动原因而烧坏。7、严格执行电动机轴承（瓦）定期添加更换润滑脂（或润滑油）制度，提高检修质量保证轴承（瓦）完好，确保轴承（瓦）间隙合格，防止电动机扫膛而烧坏电动机。8、确保电动机检修质量，防止电动机装配密封不好而机内进油进水或潮气容易浸入；要保证电动机周围清洁通风良好，保证空气湿度、温度、粉尘浓度、酸碱腐蚀性气体不超标。有电加热器的电动机要按规定及时投入运行。9、为防止有水冷器的电动机结露，停泵时应同时关闭水冷器的进水阀门。10、按照相关规范要求做好大容量电动机预防性试验工作，确保大容量电动机保持完好状态。11、确保电动机拖动的机械设备振动不超标，钳工的设备安装质量达到规范要求，防止由于设备振动原因而烧坏电动机。